汽车发动机三维模型图片_汽车发动机三维模型

1.柯尼塞格

2.什么是现代造型技术？

3.中国制造业的发展现状

4.2021款的凯美瑞2.5L发动机，是不是国产的？

5.整车装配工艺流程有哪些

在当今激烈的市场竞争中，制造企业已经意识到他们正面临着巨大的时间、成本、质量等压力。在设计部门，CAD & PDM系统的应用获得了成功。同样，在生产部门，ERP等相关信息系统也获得了巨大的成功，但在解决“如何制造→工艺设计”这一关键环节上，大部分国内企业还没有实现有效的计算机管理机制，“数字化工厂”技术则是企业迎接21世纪挑战的有效手段。

“数字化工厂”技术与系统作为新型的制造系统，为制造商及其供应商提供了一个制造工艺信息平台，使企业能够对整个制造过程进行设计规划，模拟仿真和管理，并将制造信息及时地与相关部门、供应商共享，从而实现虚拟制造和并行工程，保障生产的顺利进行。在汽车行业，数字化工厂更是发挥着重要的作用。从产品设计到制造开始的工作转换是汽车开发过程中最关键的步骤之一，“数字化工厂”规划系统可以通过详细的规划设计和验证预见所有的制造任务，在提高质量的同时减少设计时间，从而加速汽车开发周期；并且还可以消除浪费，减少为了完成某项任务所需的数量等。此外，“数字化工厂”规划系统通过统一的数据平台，实现主机厂内部、生产线供应商、工装夹具供应商等的并行工程。 工作流程如图2所示，下面分别详细介绍：

（1）从设计部门获取产品数据：

通过系统集成，从设计部门的PDM系统中自动下载产品相关数据，包括3D模型、装配关系等；并在“数字化工厂”环境中进行工艺审查、公差分析等。

（2）从工装工具、生产部门获取数据（2D/3D）：

通过系统集成，从企业的库中自动下载相关数据；在“数字化工厂”环境中建立相关项目的库。

（3）工艺规划：

在“数字化工厂”规划模块中进行协同规划或导入工艺部门已有工艺信息。工艺规划包括：总工艺、细节工艺、生产及产品、 工艺、关联及工时等工艺信息。

（4）工艺验证、仿真：

在“数字化工厂”工程模块中验证规划结果。工艺验证包括：工艺验证、动态装配、工位布局验证、线平衡、工时分析、人机工程仿真、 工厂布局、物流仿真、机器人仿真、NC仿真、冲压仿真、PLC仿真和质检等。

（5）客户化输出：

通过系统集成和客户化开发，输出工艺执行文件；通过系统集成和客户化开发，输出生产、购、招投标、维护、培训等信息或将数据传递到现有的CAPP系统中。 这是一个可以在网络环境下运行的解决方案，实现白车身生产线、装配单元和工艺过程的设计、规划、方案验证及详细的设计和仿真、优化，并保证信息及时更新、交流和共享。

该解决方案在制造过程的整个生命周期内支持汽车OEM的生产线设计和厂房布局，以电子化工艺过程表（eBOP）的格式定义制造过程并把他们存储在统一的制造服务器e-Manufacturing Server（eMS）上，这就可以在整个制造链上方便地读写、交换和协同地交互式操作；BIW Solution提供了完整的白车身制造工程的规划、设计、管理、项目跟踪的团队协同制造环境；该方案主要解决白车身焊接生产线的工艺规划、焊接管理、焊接仿真和装焊线的布局，同时应用物流模块对整个生产线进行物流分析和优化。

完整的工厂规划及生产线2D/3D布局图能使时间节省约40%，实施该方案后，显著提高了工艺规划效率和质量；在综合的焊接管理方面，减少焊接信息查询的时间75%，减少丢失焊点80%；并行工程的应用减少项目规划的工作量约30%；并增强了主机厂与生产线供应商的协作等。 总装解决方案（见图4）主要解决总装生产线的工艺规划，多车型混线生产管理，复杂的物流仿真优化，根据定单的排产和总装线的布局等，支持用户完成从生产装配过程分析到具体装配站点的三维可视化设计；提供对于复杂操作的三维仿真分析；提供了完整的总装制造工程的规划、设计、管理及项目跟踪的团队协同制造环境；人机工程可以用于人工装配操作的仿真来对操作场地和装配循环时间进行优化等；还具有用于混产规划过程仿真、分析生产线的性能，包括产量、物流、生产线平衡、瓶颈和缓冲区大小等。

总装解决方案在规划过程中考虑了多种方案的优选，减少了用于验证装配可行性的模型数量；对复杂装配干涉问题的仿真能早期预测和消除工程风险；可用于多车型同线混装的工艺方案设计和排产的制定。 该解决方案提供发动机机加工生产线和装配线的设计、优化以及质量管理的全面的制造过程解决方案。它提供了一套强大的应用程序，对发动机和传动系统加工生产线进行分析、规划和仿真。该解决方案可以自动识别零件的工艺特征、设计加工工序、自动选择最佳的加工参数和刀具和生成NC刀具路径乃至NC程序，并为生产线上的工位分配优化的工序。发动机解决方案流程如图5所示。

该解决方案在设计阶段就可通过3D浏览进行更好的信息沟通；可进行早期的设计错误检查 (冲突分析)；可方便地进行运动学优化；可同步地进行工艺设计；减少冲压生产线的建立与调整时间并优化工作循环时间。 物流解决方案主要针对复杂制造体系进行建模仿真（如车身线，总装线，喷漆线、发动机线等），包括：对生产线的制造能力进行评估；分析和优化生产线的缓冲区尺寸；找出瓶颈点并进行优化；制定最佳的物流控制策略；定义精确的制造系统参数等。

其中的生产线物流规划、方案验证包括：物流布局规划和仿真验证；生产线缓存区的位置设定和最佳储存量控制；物流路径的规划与仿真优化；输送链系统的布局，控制方案，运行策略；生产次序的优化；物流路径的流量和瓶颈分析。运输物流规划、方案验证包括：物流运输道路路径规划；道路负载瓶颈流量分析； 运输车辆合理承载量计算；集货方式和物料运输器具规划设计； 运输（时间，车次，道路，器具）。仓储物流规划、方案验证包括：存储区布局和尺寸设计；进货/出货结构指令设计；物流稳定性分析 ；优化物流控制策略；优化集货合货物分配模型；优化快速货流运转机制；运输设备系统方案规划、仿真优化。

柯尼塞格

随着石油供应的日趋紧缺和环境污染的日益加剧，电动车这种以电能为动力的交通工具凭借其节能、环保的优点日渐成为业界关注的焦点[1]。20世纪80年代以来, 许多发达国家纷纷投入巨资研发电动汽车，我国的“863 ”也已明确将电动汽车作为重点攻关项目。目前，我国电动汽车的研发水平与发达国家基本上处在同一起跑线上，在某些方面甚至超过国外[2]。2005年，我国第一代混合动力商品车通过论证和验收[3]。 法国、日本、美国、德国等都经过试验和示范运行，开发出具有商品化水平的纯电动汽车，如法国PSA 公司的标志P106 和雪铁龙AX 电动轿车，日本丰田汽车公司的RAV-4EV 电动轿车，美国通用汽车公司的EV1 电动轿车等。我国也将电动汽车的研究开发列入“八五”、“九五”国家科技攻关项目，并于1996年6月建成广东汕头国家电动汽车试验示范基地。“十五”期间，国家科技部将电动汽车项目列入国家“863”重大专项。成了资助电池、电机及其控制系统、整车控制系统以外，重点资助北京市（北京理工大学牵头）进行纯电动大客车的研发和示范运行。2005 年6 月21日由国家发改委正式批准，14辆铅酸电池纯电动公交大客车在北京公交121 路线投入商业化运行。另一个课题资助天津清源动力公司（中国汽车技术研究中心）进行纯电动轿车的研究开发和示范运行。其中有5辆纯电动轿车于2005年初首次出口到美国[4]。 虽然电动汽车具有很多优点，但是它不能取代传统的燃气动力模式，而混合动力汽车是目前新型清洁动力汽车中最具有产业化和市场化前景的车型，其发展方向是真正零排放、无污染，不消耗燃油的燃料电池车辆。现在混合动力汽车在欧美国家及日本已形成产业化[3]，而国内还处于起步阶段，没有形成产业化。 2.混合动力技术的分类及原理 混合动力电动汽车（HybridElectric Vehicle，简称HEV）是将电力驱动与动力（APU）结合起来，充分发挥二者各自的优势及二者相结合产生优势的车辆。动力可以用燃烧某种燃料的原动机，如内燃机、燃气轮机等或其他动力发电机组。根据混合动力系统连接方式的不同，混合动力汽车主要可以分为三种结构形式，即串联、并联和混联，它们各有优势。 2.1串联 串联式混合动力系统示意图如图1所示。串联结构的特征是以电力形式进行复合，发动机直接驱动发电机对储能装置和牵引电机供电，电动机用来驱动车轮，储能装置起着发动机输出和电动机需求之间的调节作用。其优点是发动机的运行独立于车速和道路条件，适用于车辆频繁起步、加速和低速运行。发动机在最佳工况点附近运转，避免了怠速和低速工况，从而提高了效率，提高了排放性能。但在机械能与电能的转化过程中有效率损失，很难达到明显降低油耗的目的，目前主要用于城市大客车，在轿车中很少见。 2.2并联 并联式混合动力系统示意图如图2所示。并联结构的特征是以机械形式进行复合，发动机通过变速并联混合动力系统示意图装置和驱动桥直接相连，电机可同时用作电动机或发电机以平衡发动机所受的载荷，使其能在高效率区域工作。但是由于发动机和驱动桥机械连接，在城市工况时，发动机并不能运行在最佳工况点，车辆的燃油经济性比串联时要差。　 其中转速复合装置类似于差速器，这种结构形式在实际中很难被用，因为这种结构需要发动机和电动机的输出转矩时刻保持相等；单轴转矩复合式车辆驱动系中机械功率的联合是在发动机曲轴输出端处实现的，变速器为单轴输入，本田Insight属于这种形式；双轴转矩复合式的机械功率的联合是在变速器的输出轴处实现的，发动机和电机用不同的变速系统，变速器为双端输入；华沙工业大学设计的混合动力系统属于这种形，这种结构也可以实现无级变速，但是不能实现发动机输出转矩和电机输出转矩的直接叠加。 在牵引力复合式系统中，机械功率的联合是在驱动轮处通过路面实现的，具有两套独立的驱动系，可以实现全轮驱动，主要适用于SUV，丰田的THS—C系统就属于这种形式。

什么是现代造型技术？

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Koenigsegg一词是“刀锋”的意思，在国内曾被翻译为“柯尼赛格”，是瑞典一家汽车公司。它的标志是瑞典空军的标志，为一幽灵图！所以有“幽灵跑车”之称。1994年，瑞典一群有汽车工业经验和专业知识的优秀设计师和工程师，以克瑞汀·凡·科尼塞格的名字，在瑞典南部安吉荷姆附近成立了这家汽车厂。

目前，这家汽车公司只有30位全职员工和一些兼职人员，不过，他们可以同时进行7辆车的装配，4辆在前工序，3辆在总装配间。这30名全职员工中，包括了4名工程师，3名研发人员，4名组装技师，4名前工序人员，2名发动机装配工，5名总装配工，2名仓库管理人员，以及5名负责公关、营销、行政和管理的人员。

2005年2月28日于意大利纳多测试道（Nardo Prototipo）上，一辆由罗利士·毕可其驾驶、与量产车规格一致的CCR，在环状的测试道上跑出387.87公里/小时的极速，打破前任世界最速量产车、1993年份的McLaren F1于1998年时，在德国狼堡的大众埃拉-雷西昂测试道（VW Ehra-Lessien）上创下的386.7公里/小时最高速，并且在事后获得金氏世界纪录认证。

这一纪录，让世界车坛为之震动。

如今，Koenigsegg预计每年设计出15款汽车，凭借一个巨大的供应商和合作商网络，由许多的小公司和手工业者生产出少量的高品质配件，再组装成整车。因为从装配到制造，都包含着大量的纯手工劳动，加上昂贵的原料，造成了Koenigsegg价格十分惊人（平均每辆售价超过110万欧元，约合155万美元）。

1994年--Koenigsegg项目正式成立。瑞典盛产高品质轿车的历史悠久，而且有大量赛车制造厂，这为孕育世界一流超级跑车奠定了坚实的基础。

1995年--Koenigsegg公司移居瑞典Olofstr6m新址。当时公司已准备制造第一辆原型车。新组建的Koenigsegg小组付出了巨大努力：他们只用一年半时间就研制出了一辆完全可以行驶、可以接受****宣传和进一步测试的原型车。

1996年--这一年是在赛道、公路和沃尔沃风洞进行的大量测试中渡过的。参加原型车测试的知名试车手包括PickoTroberg、Calle Rosenblad和Rickard Rydell。他们都对该车的杰出性能赞叹不已。

19年-- Koenigsegg CC原型车在戛纳**节亮相并受到热烈追捧。令人满意的测试结果和戛纳**节期间铺天盖地的报道促使Koenigsegg公司决心打造一辆成品车。一款全新的车型由此诞生了。这款车严格遵守原型车的基本设计理念，整个底盘用碳纤维制造。公司还专门开发了一套独特的模型系统，以便让该车达到最满意的配置效果。

1998--99年-- Koenigsegg小组全力以赴研制一款与众不同的车型。为达到国际认证标准，这款车共接受了57次不同测试。公司对****也非常低调，一切工作都以对成品的最后润色和雕琢为中心。

2000年--第一辆试制车组装完毕，并在春夏进行了测试。该车面世的最后截至日期是9月28日，正是在那天第一辆成品车接受了全世界的检阅：它在巴黎车展隆重亮相。与此同时，在Koenigsegg工厂，一条标准汽车生产线正在紧锣密鼓的筹备当中。

2001年--银色量产原型车CUS在巴黎车展惊艳亮相并引起巨大轰动。世界各大汽车杂志对该车争相报道。在它荣获的诸多设计大奖中，比较有份量的奖项包括德国Red Dot设计奖和瑞典轿车优秀设计奖。前不久Koenigsegg CC还被瑞典汽车杂志《Automobil》选为最佳年度轿车。美国权威汽车杂志《Car and Driver》对该车进行了一系列试驾后断言，该车在加速、横向重力和刹车等重要指标上远远超过其竞争对手。

2002年--第一辆定制的Koenigsegg CUS组装完毕，并在3月份举行的日内瓦车展被隆重交付给自豪的车主。这辆红色的豪华轿车当年年底打破世界最高时速记录。

2003年--Koenigsegg对2003年车型CCBS的造型和性能做了重大改进，其中对悬架系统的改进是与世界知名试车手Loris Biccochi共同完成的，他曾试驾过诸多一流品牌汽车，包括兰博基尼、法拉利和布加迪。Koenigsegg搬迁到Angelholm郊外FIO空军基地。英国BBC《Top Gear汽车评测》曾将CCBS誉为有史以来试驾过的最快的跑车。

Koenigsegg现在还保持着最强劲的街车《吉尼斯世界记录》。

Koenigsegg公司在Angelholm附近购买了一家十分理想的新工厂，并着手扩大连续生产基础设施。因为Koenigsegg CC的每一个关键部件都是经过专门设计并且是举世无双的，所以公司聘请了许多资深复合式工程师和CAD/CAM技师。曾参与萨博、宾利和布加迪等项目的建模师们最终创造了Koenigsegg CC那与众不同的车体。工程师们还为此在模型车间搭建了一套带CAD/CAM功能的三维测量系统。

目前已知的型号是:

Koenigsegg CCXR

Koenigsegg ccgt

Koenigsegg CC 8S

Koenigsegg CCR

Koenigsegg CCX

中国制造业的发展现状

过去，新型轿车从构思到试产一般要经历四至五年，现在运用了计算机，仅需要二年或更少的时间。其中，轿车的车身造型设计是整个设计工作最重要的内容，越是现代化的大批量流水生产的产品，对其设计的内容要求更严密，要经过一步步可靠的技术验证，否则设计中的错误或缺陷将会在批量生产中造成严重的后果。那么，轿车的外貌是怎样诞生出来呢？下面首先将传统的设计过程展示出来。一、收集资料信息形成造型设计概念

任何新型轿车的构思，都是建立在旧款车或者其它车辆的基础上借鉴、继承和改进而形成的，这里面包括消费者对汽车的意见和期望。每年在世界各地举办的汽车展览会、市场的信息反馈，都是设计开发部门资料信息来源的“源泉”。例如我国第一辆概念车“麒麟”，就从五个城市的汽车用户做过调查，汇集了各地不同人群对汽车的需求信息，才着手进行图纸设计。目前时兴的品牌轿车“四位一体”的专营销售中，其中一项是“信息反馈”，作用之一就是做厂家开发新产品的依据。二、造型构思效果图

现在一些人请装修公司搞房屋装修，装修公司也会出一份效果图给客户评审。同样，汽车造型的设计也要有效果图，将设计师对新车形状的构思反映在图画上，这里面的内容有整车的形状，色彩，材料质感及反光效果等，作为开发人员表述造型的构思和初步选型的参考。效果图由具有工业造型技术能力的开发人员完成，用水彩、彩铅或者素描等方式绘制。效果图分为车身造型效果图和车身内饰效果图两种，车身造型效果图要表现出车型前面、侧面和后面三者的关系，同时也要表现出车门拉手，倒后镜、刮水臂、车牌位置等结构细节。车身内饰的效果图主要表现出仪表板、中控台、门护板、座椅及相互之间的空间位置。由于车厢内部难以用一面图表达清楚，所以有些效果图是针对某些位置而单独绘制的。效果图是“纸上谈兵”的操作，可以有多种方案供选择，换句话讲要有许多幅效果图供选择，边修改边完善。三、模型制作

从“纸上谈兵”到实物实体的第一步，就是将设计构思实物化，将纸面的东西用形体表现出来，让设计人员进行更细致和具体的探讨。第一步就是选择确定几幅效果图，依图做缩小比例的汽车油泥模型或石膏模型，比例为3:8（美、英等英制国）或者1:10、1:5等。小比例模型的好处就是可以反复修改，成本低廉，如果一开始就做全尺寸模型，并在大模型上反复修改，就会消耗大量的时间和人力。由于现代轿车生产的规模化，任何设计上的错误都会导致巨大的损失和浪费，因此设计师在缩小比例车模上进行研制是必不可少的一环工作。四、胶带图

当缩小比例车模的形状确定后，就将模型的轮廓曲线放大至1:1，用胶带图的形式表现出来。所谓胶带图是指用不同宽度和不同颜色的胶带在标有坐标网络的白色图板上，粘贴上模型轮廓的曲线和线条，将汽车整个轮廓、布置尺寸、发动机位置、车架布置及人体样板都可以显示出来。胶带可以随时粘贴或撕下，因此胶带图也可以随时修改，十分方便。设计人员根据胶带图进行修改和调整后，轿车的轮廓曲线已经基本确立。 五、全尺寸油泥模型

全尺寸是指1:1比例，全尺寸油泥模型就是指与真车尺寸一样，模型的轮廓曲线和尺寸都是按照严格的要求制作出来，设计人员可以对车身表面的细节部分进行比较和修改，设计的检验已进入“模拟作战”阶段。全尺寸油泥模型分为外部模型和内部模型，是车身造型设计中最关键的阶段，要求以极其认真的细致的态度去工作，任何一项细部的造型都不能马虎，因为这个全尺寸油泥模型是今后正式产品的依据。全尺寸油泥模型是高仿真产物，例如车轮一般会用上真家伙－真轮胎和真车圈，因为车轮对整个车型有十分重要的影响。车身附件，大灯小灯、刷水臂都会安置在各自的位置上，有些模型表面还喷涂油漆，与真车相似。因此，车厂对新产品的检测，也就从全尺寸油泥模型正式开始。检测中最重点的一项，就是车身外部模型进行风洞试验，试验的主要内容是模拟车速在100－200公里／小时的状态下，测试阻力、升力、侧向力、俯仰力矩、侧翻力矩和偏航力矩等数据，设计人员对车身模型的空气动力状态进行研究和分析，以取得对整个车身空气动力性能进行最优化的设计。六、主图板

全尺寸油泥模型完成之后，车身模型表面轮廓经过测量之后转化为数据，然后将数据绘制成平面图形。主图板表示出整车的轮廓线及关键部位与部件之间的配合作用，使设计人员可以对主图板上的车身表面线条做光滑平顺的修改。至此，汽车的造型设计工作基本结束了。此后就会进入样车的制造与检验。七、样车

样车是一辆具有试制性质，能够驾驶运行的汽车。样车试制仍是一个不断修改的过程，但这种修改是为今后正式投产做铺路的。在样车试制阶段，很多在造型设计过程中的不足之处会更真实地反映出来。例如在绘图或在模型上能够制造的东西，可能在实际生产中会有工艺上的困难；也可能会耗费过大，成本下不来；也可能在装配上会产生干涉，安装困难，等等。造型设计人员仍然要跟踪工作，对样车的造型设计进行全面的检查，并根据设计要求进行修改。只有经过多次的反复修改，一辆经得起实际考验的造型方案才能实现，并做为今后生产的依据。不难看出，汽车造型设计的过程是一个不断探讨不断修改不断完善的过程，最后拿到生产线的图纸很可能与最初的构思有很多不一样的地方，甚至大相径庭，这是一种很正常的现象。以上介绍的内容是传统的汽车造型设计，这种传统的造型设计过程的最大缺陷是车身曲线需要依靠人力经过绘画－模型－图板等多次反复测量反复修改才能确定，耗费大量的劳动和时间，而且设计精度也难以保证，因此，用计算机代替部分人的劳动，是必然的趋势。从七十年代起，计算机设计已经进入了汽车外形设计这一领域，今天更是普遍应用，并已成为目前国内外车厂进行汽车造型设计的常规手段。现在常见的过程始于模型制作阶段，通过三坐标测量机测量，得到模型上离散的点集，将点集数据输入计算机，运用CAD将其连成光顺的曲线，建立数字化模型，进行初步设计和可行性分析，即相当于胶带图效果；然后通过专门的CAD设计软件，用曲线建立起整个车身的表面数学模型，设计人员在电脑前可以进行任意的修改，再通过数控铣床制造1:1全尺寸模型，供设计人员进行修改和定型；然后再通过测量机对全尺寸模型进行测量，将数据输入计算机建立汽车外形数学模型，并用图形显示终端显示出来，模型的三维曲面视图可以旋转,在不同的角度观察不同地方，十分直观。在这里，CAD的运用不但使人从繁重的劳动解脱出来，缩短了设计周期，而且能够保证设计精度，降低了设计开发的成本。

2021款的凯美瑞2.5L发动机，是不是国产的？

近几年，国家在振兴装备制造业，发展高端制造业，发展战略性新兴产业等方面密集出台了诸多政策和配套措施，《中国制造2025》明确规划了中国制造业未来10的工业之路是一条智能化、自动化之路;在国民经济“十三五”发展规划中也清晰规划了重点发展的领域，智能制造装备产业作为高端制造业的一个重点领域，其发展得到了国家和地方层面的大力支持。

由于国家政策的大力支持，我国投融资对于智能制造方面也非常关注，近年来我国智能制造投融资市场一片火热。

近年来，随着我国科技的飞速发展，我国已逐步由“中国制造”向“中国智造”迈进。5G时代的到来更加推进了我国科技企业的迅速崛起，同时也加快推动了我国“中国智造”的发展进程。在2020年疫情期间，面对居民出行受阻、企业复工困难、医疗人员缺乏的情况，许多智能制造企业依靠着自身多年的技术积累以及制造优势，研发出送餐机器人、智能医用服务机器人、自动测温机器人等，使得人们疫情下的生活能够正常运转。

目前我国已经具备发展智能制造的条件与技术，包括已经取得了一大批相关技术的研究成果，例如机器人技术、智能信息处理技术、感知技术等等，同时以新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线为主的我国智能制造装备产业体系也初步形成。

国家高度关注 出台多项政策支持工业智能化

由于工业制造业在国民经济中有着重要地位，因此我国对于工业制造也非常重视。截至2019年底，我国基本跨越“工业2.0”(电气化)，开始进入工业互联化阶段，我国开始建设工厂物联网、服务网、数据网、工厂间互联网，工业装备逐渐实现集成。同时我国近年来也发布多项政策推动我国工业智能化的发展，特别是我国颁布的《中国制造2025》，为我国“工业4.0”的发展奠定了基础。

政策带来行业利好 投融资市场高度关注

随着我国对工业智能制造的日趋关注，带动着投资行业也开始关注这一热门。自2015年起关于智能制造的规划及政策让资本市场越来越关注智能制造发展的潜力，智能制造领域，近年来由于受国家政策的推动，投融资市场一片火热。

2015年相关投资开始增多，并且开始大幅增加，融资达到491件;2016年智能制造领域融资数量最多，为677件，总体融资金额较上年明显增长，达到180亿美元;2018年融资金额为2015-2019年最多，金额为213亿美元。

2020年我国智能制造行业投融资金额为252.61亿美元，总体融资额较2019年有大幅上涨，其中上市及以后的融资额占据其67%，相较2019年占比增长了近50%。未上市公司总体融资较2019年有略微增长，除Pre-IPO外，主要增长为其他轮融资(以战略投资为主)。数方面，2020年虽然融资金额相对于2019年有大幅上涨，但是次数上却有所降低，为317件，相比于2019年下降了约30%，这说明单个投资项目投资金额大幅增加，投资企业更愿意集中资金力量投资于优秀企业。

融资轮次方面，由于我国在智能制造方面还属于初级阶段，各种技术还不成熟，因此我国在智能制造领域的企业大多都还处于初创阶段，由此在融资方面也为A轮之前较多。2019年，我国智能制造A轮前融资大约占据了当年总融资次数的50%多，其中A轮融资发生49次，占比25.65%;融资金额74.74亿，占行业总融资比例为8.92%，A轮前后融资额(A轮、Pre-A轮、A+轮)占总融资额的14.83%。

劳动力成本提高 工业机器人行业受人关注

智能制造中最具代表的成果是工业机器人的出现。这主要是由于进入21世纪以来，我国劳动力成本的不断提高，因此工业必须进行升级与转型。经过多年发展，我国工业机器人已经初具规模，目前我国已生产出部分机器人关键元器件，开发出弧焊、点焊、码垛、装配、搬运、注塑、冲压、喷漆等工业机器人。一批国产工业机器人已服务于国内诸多企业的生产线上、一批机器人技术的研究人才也涌现出来、某些关键技术已达到或接近世界水平。

目前，智能机器人领域也备受投融资市场关注，2019年，在智能机器人领域，据IT桔子统计我国智能机器人领域发生投融资121次，投资总金额达216.48亿元人民币。

—— 更多数据及分析请参考前瞻产业研究院《智能制造行业市场前瞻与投资战略规划分析报告》。

整车装配工艺流程有哪些

2021款的凯美瑞2.5L发动机，是不是国产的？

因为它是中期变化模型，但整体变化不是很大，只是在一些细节。让我们看看惠姐姐！外观：新车基本上延续了当前模型的设计风格。整体变化并不大。主要变化仍处于正面部分，前面和中网络的尺寸连接到两侧，使整体外观更加立体声感，此外，镀铬装饰被添加到边缘双方的通风口。

侧面没有大的变化，轻微的腰围设计就是正确的。在光影的影响下，水平是显而易见的。尾部的设计相对简单，并且箭头模型的两个尾灯相对，并且不使用隐藏的排气口。因为它是中期变化模型，因此体尺寸没有变化，并且它仍然与当前的车辆模型一致。

内部：内部的变化仍然相对较大，但整体设计风格仍然与当前模型一致。主要的变化是：仪表板也有原来的7英寸仪表更换新的12.3英寸全液晶仪，嵌入式9英寸中央控制屏到10.1英寸悬浮的介质控制屏，表现出非常强大的技术感。2021 Camry配备了新一代汽车系统，智能语音互动，汽车微信，高德地图，百度卡利埃夫雷和系统支持OTA在线升级，还发送了3年免费无限的互联网流量。此外，应该指出的是，车辆系统支持卡莱生物，但没有卡片。但是，通常，它仍然优于当前模型。

配置：Camry还配备了新一代丰田安全义Zhikong安全系统，包括AHB自适应前灯，DRCC自适应巡航，LTA车道跟踪，PCS预碰撞安全系统，以及7个安全气囊，轮胎压力显示，安全设备作为前面雷达，艰难援助，为驾驶乘客提供更多的安全性。

POWER：配备2.0L，2.5L和2.5L混合三种不同的动机选项，2.0L发动机最大功率131kW，具有CVT无级传输（仿真10块）； 2.5L发动机最大功率154kW，8个焊料自集成齿轮箱； 2.5L混合模型发动机是131kW，100公里的综合燃料消耗4.1L，具有E-CVT无级齿轮箱。2021丰田凯美瑞在外观上没有变化，主要是创造更具三维的视觉效果，内饰主要是创造更强大的科技意义，新车也加入了许多现代技术，驾驶提供更安全。此外，悬架系统是“改变”双十字架，这真的是中国不当的意义。

太平洋汽车网整车装配工艺流程主要有冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺四个，也就是人们俗称的汽车“四大工艺”。

汽车制造业的工艺工作主要有冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺，也就是人们俗称的汽车“四大工艺”。

冲压是所有工序的第一步，操作起来讲其实比较简单，先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，然后在一台冲压机床进行初始的切割，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，以便于下一操作，在进行简单的冲孔、切边后，就会进入真正的冲压成形工序。

介绍总装就是将车身、发动机、变速器、仪表板、车灯、车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。现代轿车装配作业中，借助计算机和机械手的帮助。但有些工序却难以让机械手操作，例如仪表板、内饰件安装等，耗费人工最多的地方就是内饰件装配。

一般的总装车间主要有四大模块，即前围装配模块、仪表板装配模块、车灯装配模块、底盘装配模块。经过各模块装配和各零部件的安装后再经过车轮定位、车灯视野检测等检验调整后整辆车就可以下线了。

（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）